Економічний аналіз діяльності підприємства – Савицька Г. В. – Глава 6. АНАЛІЗ ВИКОРИСТАННЯ МАТЕРІАЛЬНИХ РЕСУРСІВ ПІДПРИЄМСТВА
6.1. Завдання та інформаційне забезпечення аналізу використання матеріальних ресурсів
Необхідною умовою виконання планів виробництва продукції, зниження ЇЇ собівартості, зростання прибутку, рентабельності € повне і вчасне забезпечення підприємства сировиною та матеріалами необхідного асортименту і якості й економне використання їх.
Зростання потреби підприємства в матеріальних ресурсах може бути задоволено екстенсивним шляхом (придбанням чи виготовленням більшої кількості матеріалів та енергії) або інтенсивним (економнішим використанням наявних запасів у процесі виробництва продукції).
Перший шлях веде до зростання питомих матеріальних витрат на одиницю продукції, хоча її собівартість при цьому може і знизитися за рахунок збільшення обсягу виробництва і зменшення частки постійних витрат. Другий шлях забезпечує скорочення питомих матеріальних витрат і зниження собівартості одиниці продукції. Економне використання сировини, матеріалів та енергії рівнозначне збільшенню виробництва їх.
Завдання аналізу Забезпеченості й використання матеріальних ресурсів:
А) оцінювання реальності планів матеріально-технічного постачання, ступеня виконання їх і впливу на обсяг виробництва продукції, її собівартість та інші показники;
Б) оцінювання рівня ефективності використання матеріальних ресурсів;
В) виявлення внутрівиробничих резервів економії матеріальних ресурсів і розробка конкретних заходів із використання їх.
Джерелами інформації Для аналізу матеріальних ресурсів є план матеріально-технічного постачання, заявки, угоди на постачання сировини та матеріалів, форми статистичної звітності про наявність і використання матеріальних ресурсів та про витрати на виробництво, оперативні дані відділу матеріально-технічного постачання, відомості аналітичного бухгалтерського обліку про надходження, витрати й залишки матеріальних ресурсів і т. ін.
6.2. Аналіз забезпеченості підприємства матеріальними ресурсами
Перевірка виконання плану МТП за обсягом” асортиментом, якістю матеріалів і ритмічністю постачання. Аналіз стану складських запасів. Методика обгрунтування оптимальної партії замовлення і запасу сировини та матеріалів. Визначення невикористаних резервів збільшення виробництва продукції через недопоставку матеріалів, зміни перехідних залишків, надпланових відходів і перевитрат на одиницю продукції.
Рівень забезпеченості підприємства сировиною і матеріалами Визначають за порівнянням фактичної кількості закупленої сировини з плановою потребою їх. Необхідно також перевірити забезпеченість потреби в завезенні матеріальних ресурсів договорами на поставку їх і фактичне виконання.
Із табл. 6.1 видно, що план потреби в матеріалі А не повністю забезпечено договорами на поставку і внутрішніми джерелами покриття.
Таблиця В. 1. Забезпечення потреби в матеріальних ресурсах договорами на поставку І фактичне виконання їх
Вид матеріалу | Планова потреба, т | Джерела покриття потреби, т | Укладено договір, т | Забезпечення Потреби договорами, т | Надійшло від постачальників, т | Виконання договорів, % | |
Внутрішні | Зовнішні | ||||||
А Іт. д. | 4700 | 50 | 4650 | 4420 | 95,0 | 4190 | 94,8 |
Коефіцієнт забезпечення потреби джерелами покриття за планом:
” 50 + 4420 Забпл–4700 =0″95.
Фактично ж справи йдуть ще гірше, оскільки план поставки цього матеріалу недовиконано на 10 %:
_4190+50 ЛЗабФ – 4700 ~И*Ї”І’
Це означає, що тільки на 90 % задовольняється потреба в матеріалі А.
Перевіряють також якість отриманих матеріалів Від постачальників, відповідність їх стандартам, технічним умовам та умовам договору і в разі порушення їх висувають претензії постачальникам. Особливу увагу приділяють перевірці виконання поставок матеріалів, виділених підприємству за держзамовленням, і кооперованих поставок.
Великого значення надають виконанню плану за термінами поставки матеріалів (ритмічності). Порушення термінів поставки веде до недовиконання плану виробництва і реалізації продукції. Для оцінювання ритмічності поставок використовують коефіцієнт ритмічності, коефіцієнт варіації, методику розрахунку яких подано в параграфі 3.5.
Особливу увагу приділяють стану складських запасів сировини і матеріалів. Розрізняють запаси поточні, сезонні і Страхові. Величина поточного запасу залежить від інтервалу поставки (в днях) і середньодобової витрати і-го матеріалу:
У процесі аналізу перевіряють відповідність фактичного розміру запасів найважливіших видів сировини і матеріалів нормативним. З цією метою на основі даних про фактичну наявність матеріалів у натурі і середньодобову витрату їх розраховують фактичну забезпеченість матеріалами в днях і порівнюють її з нормативною (табл. 6.2).
Таблиця 6.2. Аналіз стану запасів матеріальних ресурсів
Матеріал | Середньодобова витрата, т | Фактичний запас | Норма запасу, дні | Відхилення від норми запасу | ||
Т | Дні | Дні | Т | |||
А І т. д. | 20 | 200 | 10 | 16 | -5 | -100 |
Вивчають також стан запасів сировини і матеріалів із метою Виявлення зайвих і непотрібних. Їх можна встановити за даними складського обліку порівняння прибутків і видатків. Якщо немає видатків яких-небудь матеріалів протягом року і більше, то їх відносять до групи неходових і підраховують загальну вартість.
Управління запасами – це дуже важлива і відповідальна ділянка роботи. Від оптимальності запасів залежать усі кінцеві результати діяльності підприємства. Ефективне управління запасами дає змогу прискорити оборотність капіталу і підвищити його дохідність, зменшити поточні витрати на зберігання їх, вивільнити з поточного господарського обороту частину капіталу, реінвестуючи його в інші активи.
Мистецтво управління запасами полягає:
O в оптимізації загального розміру і структури запасів ТМЦ;
O у мінімізації витрат на їхнє обслуговування;
O в забезпеченні ефективного контролю за їхнім рухом.
Для оптимізації поточних запасів у зарубіжних країнах використовують ряд моделей, серед яких найпоширеніша “Модель економічно обгрунтованого замовлення” (EOQ-model).
Розрахунковий механізм цієї моделі оснований на мінімізації сукупних витрат на закупку і збереження запасів на підприємстві. Ці витрати поділяють на дві групи:
А) сума витрат иа завезення товарів, включно з витратами на транспортування і прийом товарів;
Б) сума витрат на збереження товарів на складі підприємства (утримання складських приміщень і обладнання, зарплата персоналу, фінансові витрати на обслуговування капіталу, вкладеного в запаси, і т. ін.).
Чим більша партія замовлення і чим рідше завозять матерія* ли, тим менша сума витрат на завезення матеріалів. її можна визначити за такою формулою:
В – Овп II
Де Бзм – витрати на завезення матеріалів;
ОВП – річний обсяг виробничої потреби у цій сировині або матеріалі;
ОПП – середній обсяг однієї партії поставки;
Црз – середня вартість розміщення одного замовлення.
Із формули видно, що за незмінних ОВП І ЦРЗ зі зростанням ОПП Сума витрат зменшується і навпаки. Отже, підприємству вигідніше завозити сировину великими партіями.
Але, з іншого боку, великий обсяг однієї партії викликає відповідне зростання витрат на збереження товарів на складі, оскільки при цьому збільшується розмір запасу в днях. Якщо, наприклад, матеріал закупляють раз на місяць, то середній період його зберігання становить 15 днів, якщо закупляти раз на два місяці – ЗО днів і т. д.
З урахуванням цієї залежності суму витрат на збереження товарів (В3б) можна визначити так:
Я – ОппС
36 -2-
ДЕ ^36 – собівартість зберігання одиниці товару в аналізованому періоді.
Звідси видно, що за незмінної С3б сума витрат на збереження товарів на складі мінімізується зі зниженням середнього обсягу однієї партії поставки.
Модель £0<? дає змогу оптимізувати пропорції між двома групами витрат таким чином, щоб загальна сума витрат була мінімальною.
Математична модель ЕОЯ виражається такою формулою:
Де Е0(? – оптимальний середній обсяг партії поставки.
Звідси оптимальний середній розмір виробничого запасу визначають так:
Вз ЕОЯ
Приклад
Річна потреба в сировині А – 4700 т. Середня вартість розміщення одного замовлення -162 грн. Середня вартість зберігання одиниці товару -10 грн. Час поставки замовлення – 5 днів. Підприємство працює 250 днів за рік.
ЕОЯ = ^іїїї^і?? = 7162 280 = 390т, 390
В30ПТ=-^-= 195 т.
Кількість замовлень при цьому становитиме 12 на рік (4700 : 390), а інтервал поставки дорівнюватиме:
ДОе-ЗОО 890-800 = 25 ■ * УПП 4700 -^ДН1В*
Оскільки час поставки замовлення становить 5 днів, то нове замовлення здійснюється тоді, коли рівень запасу цієї сировини дорівнюватиме 78 т (4700: 300-5).
При таких обсягах середньої партії поставки і середнього запасу сировини витрати підприємства на обслуговування запасу будуть мінімальними. Мінімальна сума витрат на ввезення та зберігання визначається так:
Г – тт УПП o ” Е0® -1 до4700 Х, П 390 _ – Опп
Будь-яке відхилення від оптимальної партії поставки призведе до збільшення цих витрат. Так, якби менеджери відділу закупівель подавали замовлення на поставку цієї сировини у меншій кількості (припустимо по 300 т), то величина загальної суми витрат на завезення та зберігання цього виду сировини становила б:
Я =162 ■ 4038 грн.
За умови поставки партії у 500 т витрати на завезення та зберігання становитимуть:
Г =162 ■ 4£гг+Ю o ^ = 4023 грн. 500 Б
Розглянуті нами моделі основані на тому, що попит і час поставки замовлення постійні. Насправді попит і час поставки протягом року можуть коливатися. Щоб зменшити ймовірність нестачі запасів, необхідно мати резервний запас (припустимо 15 т), що спричинить додаткові витрати на його зберігання. У такому разі витрати на завезення та зберігання визначаються так:
Апіл – Цр.3 £б^” + СЗб. од Гг~ )~
=162^+10.(8|0+І5)=4050грн,
Де РЗ – резервний запас.
Із систем контролю за рухом запасів у країнах із розвинутими ринковими відносинами найширше застосовують АВС-аналіз, ХУ2-аналіз і логістику.
АВС аналіз Є важливим інструментом, який використовують на підприємстві для визначення ключових моментів і пріоритетів у сфері управлінських завдань, процесів, матеріалів, постачальників, груп продуктів, ринків збуту, категорій клієнтів.
У системі контролю за рухом запасів усі види запасів поділяють на три групи з урахуванням їхньої вартості, обсягу і частоти витрачання, негативних наслідків у разі нестачі їх.
До категорії А належать найдорожчі види запасів із тривалим циклом замовлення, що потребують постійного моніторингу у зв’язку з важливістю фінансових наслідків у разі нестачі їх. Потрібен щоденний контроль за їхнім рухом.
До категорії В належать ТМЦ, які мають меншу значимість у забезпеченні безперебійного операційного процесу і формування кінцевих фінансових результатів. Запаси цієї групи контролюють раз на місяць.
До категорії С належать усі інші ТМЦ із низькою вартістю, що не відіграють значної ролі у Формування Кінцевих фінансових результатів. Контроль за їхнім рухом здійснюється раз на квартал.
АВС-аналіз зосереджує увагу на русі найпріоритетніших груп товарно-матеріальних цінностей.
Проводячи ХУ2-аналіз, матеріали розподіляють відповідно до структури споживання їх.
До групи Х належать матеріали, споживання яких має постійний характер, до Групи У – сезонний характер, до групи X – нерегулярний характер.
Така класифікація запасів дає змогу підвищити ефективність прийняття рішень у сфері закупівлі і складування.
Важливу роль в управлінні запасами відіграє логістика, яку Використовують для оптимізації товарних потоків у просторі й часі. Вона координує рух товарів в усьому ланцюжку постачальник – підприємство – покупець і гарантує, що необхідні матеріали і продукти буде надано вчасно, у потрібному місці, у кількості, якої вимагають, і бажаної якості. Як результат, скорочуються витрати на складування, значно зменшується тривалість перебування капіталу в запасах, що сприяє прискоренню його оборотності і підвищенню ефективності функціонування підприємства, його конкурентоспроможності.
На завершення визначають приріст (зменшення) обсягу виробництва продукції за кожним видом За рахунок зміни;
А) маси заготовленої сировини і матеріалів (МЗС);
Б) перехідних залишків сировини і матеріалів (3);
В) надпланових відходів через низьку якість сировини, заміну матеріалів та інших факторів (£С);
Г) питомої витрати сировини (матеріалів) на одиницю продукції (ВМ0Д).
При цьому використовують таку модель випуску продукції: ____ МЗСІ±А31-ВС
УВПі –вм?-!
Вплив цих факторів на випуск продукції можна визначити способом ланцюгової підстановки або абсолютних різниць (табл. 6.3, 6.4).
Таблиця 6.3. Аналіз використання сировини на випуск виробу С
Показник | Значення показника | ||
■зміни | |||
Маса заготовленої сировини, т | 4325 | 4867 | +542 |
Зміна перехідних залишків, т | +5 | -2 | -7 |
Відходи сировини, т | 205,5 | 275,4 | +69,9 |
Витрата сировини | |||
На виробництво продукції, т | 4114,5 | 4593,6 | +479,1 |
Кількість випущеної продукції, туб | 2743 | 3168 | +425 |
Витрата сировини | |||
На виробництво одиниці | |||
Продукції, т | 1.5 | 1,45 | -0,05 |
У тому числі за рахунок; | |||
Технології виробництва | – | – | -0,12 |
Якості сировини | – | +0,07 |
Таблиця 6.4. Розрахунок впливу факторів на випуск виробу С за методом абсолютних різниць
Таким чином, обсяг виробництва виробу С зріс в основному завдяки збільшенню маси заготовленої сировини й економнішому її використанню. Завдяки наднормативним відходам сировини випуск продукції зменшився на 46,6 туб.
За цією ж моделлю можна розрахувати і резерви зростання випуску продукції за рахунок збільшення кількості сировини, скорочення її відходів і витрати на одиницю продукції.
Зменшити витрати сировини на виробництво одиниці продукції можна шляхом спрощення конструкції виробів, удосконалення техніки і технології виробництва, заготівлі якіснішої сировини і зменшення її втрат у процесі зберігання і перевезення, недопущення браку, скорочення до мінімуму відходів, підвищення кваліфікації працівників і т. ін.
(1 votes, average: 5,00 out of 5)